黄建明实战案例专栏 | 【案例22】当意外事故发生后,是先查找原因呢?还是先查找隐患?

文章来源:微信公众号:航空无损检测
22 当意外事故发生后,是先查找原因呢还是先查找隐患

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做NDT的是「TESTING」不是「ANALYSIS」,这样说完全没有错,可是现实中很多时候客户是需要您帮助他快速地解决问题,时间紧迫,在不知道疲劳裂纹源头的情况下,而盲目的进行全面检测,很多时候是劳民伤财却不一定查出真正的源头。



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实战案例专栏 /   案例22

们肯定想知道什么原因引起意外事故? 同时也想知道正在使用中的其他同类型设备是否存在同样的隐患?


事故发生后通常分三部分来处理:


1.事故调查;

2.失效分析;

3.无损检测。


事故调查


是要全面地追究事故的责任,分析是什么原因?是人为因素还是金属疲劳失效或天灾意外造成?并且事后制定防范程序和措施,还包括失效分析和无损检测的结果,以及保险索赔事宜等。


失效分析


是查找根本原因的一个重要手段,同时它可以告诉我们疲劳失效(裂纹)的源头在什幺位置,让我们做无损检测的人员直接在这些位置查找隐患。


无损检测


查找隐患是我们的职责,而且要求能在不拆卸或少拆卸的情况下,快速、准确地找出隐患防止意外再次发生。


们不是失效分析专家去查根因;不是事故调查员去追究责任谁属;不是消防员去救火救人;不是警察去抓坏人。


时间又紧迫,意外发生了,但是又不能停止运作,怎么办?


不先排除隐患,若再次发生同类事故,后果谁也承担不起。


想立即知道什么原因?有时候疲劳失效分析专家也是做不到的,往往是两者同时进行,或者无损检测先做。


做NDT的是TESTING不是ANALYSIS,这样说完全没有错,可是现实中很多时候客户是需要您帮助他快速地解决问题,时间紧迫,在不知道疲劳裂纹源头的情况下,而盲目的进行全面检测,很多时候是劳民伤财却不一定查出真正的源头。


如何寻找疲劳裂纹的源头?


如果我们从事NDT的人员具备一些疲劳失效分析的常识,对于我们的检测是很有帮助的


请看我在的另一篇文章「寻找疲劳裂纹源头的分析步骤」。


这对我们做NDT的来说就有压力了,只有靠自己先行判断事故的源头(裂纹)在什么位置以及采取什么最佳的NDT方法进行检测,希望能快速准确地将隐患查出。

(图1 隧道通风的风扇叶片)

(图2 隧道通风的风扇叶片)


图1图2是隧道通风的风扇叶片,您能看出疲劳裂纹的源头吗?


什么是「良性」和「恶劣」疲劳裂纹?


无损检测除了快速找出裂纹隐患,而且还要再判断它们是「良性」还是「恶性」疲劳裂纹。


因为「良性」裂纹是不会立即断裂的,「恶性」裂纹是很快断裂的。


我把它们比喻像「良性肿瘤」和「恶性肿瘤」,良性肿瘤是不会死人的,恶性肿瘤是会死人的,它就是癌症。


当查出「恶性」裂纹后要立即停止使用「良性」的裂纹可以在受控制的情况下监控使用


(图3 典型的疲劳断裂)

(图4 典型的疲劳断裂)


图3图4 这两个齿轮轴都是典型的疲劳断裂,您能分辨它们哪一个是「良性」?哪一个是「恶性」的吗?


如何「量化」疲劳裂纹?


役设备的无损检测和疲劳失效分析的关系,两者经常是相互依赖的。


NDT可以在不拆除(或者少拆除)和不损坏被检测工件的情况下检测出缺陷,同时也可以对缺陷进行定性和量化缺陷大小以及形状,从而帮助疲劳失效分析专家的判定,立即停止或者再使用多少次周期。


在保障安全的情况下给予客户有充足的时间订购或制造新设备(零件)进行更换而不影响正常的生产。


在某些特别的情况下即使是「恶性」的裂纹我们也得给予「量化」裂纹的大小,这是因为设备本身每年使用的次数(周期)很少,例如:


隧道紧急通风用的风扇叶片,其每年也只用2、3次,每次也只有1-2个小时,发生意外客户订购新的叶片需要一年多的时间,24小时运作的隧道又不能停下来,怎么办?


疲劳失效专家查看以前的断口,就可以根据断口上的沙滩纹计算出在超过1mm深度的裂纹还可以坚持15个周期以上,(每一个沙滩纹就是一个周期)让设备带病工作,再配合我们每三个月或者半年检测一次,若发扩展至严重程度就停止使用。


客户和疲劳失效专家要求我们给予一个量化的尺寸。


如何量化呢?


在役检测的量化标准通常我们用4个级別来表示:


1级 = 小于参考标准;

2级 = 等于参考标准;

3级 = 大于参考标准;

4级 = 远远大于参考标准;


考标准我们常用1mm深锯口槽作起始灵敏度,在小于和等于1mm以下,我们建议客户继续使用;


大于1mm的监控使用;


远远大于1mm的或者定性是恶性缺陷(偏芯裂纹和大裂纹),立即停止使用和拆卸更换。


有了这些量化的「等级」为客户赢得时间安排采购新设备和零件,而且还不影响生产的情况下让设备的安全运作。


注意:对于「恶性」裂纹这种大胆的做法必须与疲劳失效专家配合起来做。


总结


最后的事故调查中我们可以主动地向他们(政府官员)提出我们的看法和建议,始终我们是从事检测的「专家」,如何检测是我们的强项。


无损检测除了查找隐患(排除隐患),还可以对在役使用中的设备进行监控检测。


只有帮到客户得到客户的认同,才能体现出我们无损检测的价值



关于作者



黄建明 长期从事在役无损检测技术工作近40年。任职于香港安捷材料试验有限公司,北京理工大学珠海学院“应用物理(无损检测方向)”本科专业兼职教授。美国焊接学会会员,美国无损检测学会会员,中国机械工程学会会员暨无损检测分会理事。英国焊接和无损检测人员考试发证章程(CSWIP)焊接检验督察,英国无损检测人员考试发证章程(PCN)II级焊缝射线照相评片员,美国焊接学会(AWS)高级焊接检验督察,AWS焊接导师,美国无损检测学会(ASNT)NDT检验师-UT、RT、MT、ET III级(高级)技术资格,中国机械工程学会无损检测分会RT、UT 3级(高级)技术资格。


联系方式:

邮箱:kmwong@aes.hk

公司:香港安捷材料试验有限公司 


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