1989年某日香港某船厂的黄总工来电急呼我前去一家电镀厂，当我到达电镀厂时他手里拿着我们公司的一份检测报告说：「你们的报告在这条曲轴电镀前说是完全没有发现任何裂纹的，可是现在您看看，怎么会出现这么多的裂纹呢？」(见图1)

我上前一看到这条曲轴上裂纹时我也吓了一跳，像蜘蛛网一样！

我马上打电话给我的同事问他之前做磁粉探伤时是否有发现裂纹，他说：“完全没有发现任何裂纹”，问他在什么时候检测的，他说:“这个曲轴的轴承位置因为之前烧过轴承瓦，在稍微机加工除去表面的残留合金物后做磁粉探伤的，当时的确是没有看到裂纹”。

我想想也是，如果真的有这样的裂纹不可能我的同事在做磁粉探伤时看不到的。

那么是什么原因造成的裂纹呢?

船厂的黄老总继续对着我急躁地说：“这条是主机轴，船东已经向我们船厂要索取30万港币赔偿，怎么办? 由您们来赔偿吗?您们是怎么搞的，之前说没有裂纹可现在却出现这么多裂纹?您们怎么解释?…...。”

怎么办?

我也担心啊!我们做检测只收您千多元，您却要我赔您30万!如何赔得起！

我真的不知如何是好！

正 在这时我突然想起了我的一位老师钱先生，他是金相和热处理专家。

我马上打电话向他求救，当我把以上的情况向他介绍完后，他立即告诉我说：“不关您们检测的事，是电镀厂在电镀前没有做好热处理的退火工序，因为曲轴的轴承烧过后表面已经硬化！有很强的残余应力，如果这残余应力不消除，在电镀时就肯定会出现应力裂纹(氢裂)，您去查看下他们是否有做退火工序。”

我立刻向电镀厂的工人查问是否有做退火工序，其中一位老师傅说：“有！”

我问他 : “您们是怎么做退火的？”

他就指着一个正在做退火的曲轴说：“我们用两个半圆形瓦盖罩，里装有发热线，将它们合盖起来罩住需要退火的轴承位置，然后插上电源有2-3个小时就好了。”

就这么简单?

我半信半疑的用手在这瓦盖上一摸却是冰凉凉的，吓我一跳，我大声向工人说：“怎么不热啊？”

他赶快用手去电源插座摇晃下插头说：“不好意思插头接触不良。”

船厂的黄老总和我看到他们如此简陋的退火装置，可以肯定这条曲轴之前是没有做好退火工序，这种不可靠的退火工序，正是他们造成「电镀裂纹」的主要原因。

船 厂的黄老总马上找出电镀厂的老板向他大兴问罪，在事实面前电镀厂的老板不得不承认自己的过失，最后所有的损失由电镀厂负责。

我看到他们这样的装置真是太简陋了，正好我懂点热电偶测温的电器控制技术，我马上建议他们采用我的设计，在他们的加热瓦盖上加装一条热电偶测温，然后配置一个温度和时间的控制装置，用固定的电源接线，这样就保证了准确的温度和时间，热处理退火工序就有了可靠的保障。

自此之后电镀厂再也没有出现这样的事故了，老板还与我成了好朋友。

通过这个案例告诉我们两件事：

1.检测时机必须注明，因为机加工过程在不同阶段会产生不同的问题(裂纹)。例如 : 磨削裂纹、淬火裂纹和电镀裂纹。

2.学习点电镀方面的常识也可以帮助我们洗脱不必要的冤情。大家可以上网搜索「电镀裂纹」马上可以找出很多参考资料了。

/ END /