轴类零件是指火车、电车、钢缆卷筒、齿轮箱、马达、船尾轴以及用轴做成的传动轮轴等，当裂纹源头的位置确定后，如果可以完全拆卸时，可用多种NDT方法全面检测；

表面裂纹可用磁粉和渗透检测法，内部的裂纹则可用射线和超声波检测。

如何确定疲劳裂纹的源头，请参考我另一篇文章「寻找疲劳裂纹源头的分析步骤」。

在不能拆卸或只能局部拆卸的情况下，选择NDT方法就会有局限性，特别是轴类零件，一般只能用超声波方法检测。

在超声波检测前需要一些参考资料，包括：详细结构图图纸、材质、尺寸、形状、位置、探测空间、裂纹位置和方向等等。

例如：超声波检测时就要根据以上的资料来选择检测的位置、仪器、探头 (频率、尺寸、角度、波型)、参考试块以及辅助工具等。

详细检测步骤如下方块流程图所示。

（检测流程图）

超声波检测有一个最好的优点是可以用实物1:1 作图预演示，「纸上谈兵」的意思是指在图纸上画出主声束扫瞄到裂纹源头，先从裂纹的源头位置向探头的位置投射过去，看能否在什么位置和角度直接扫查到裂纹源头，又或者需要利用底面和侧面的反射来扫查裂纹。

(注意：不要用扩散角，因为它是不可靠的。)

我把超声波检测扫查时通常遇到的三种情况用「三看」来表示。

当超声波能清楚地扫查到缺陷回波时称为「看得见」；当缺陷回波与构件本身轮廓回波混淆不清楚时称为「看不清」；当缺陷与声束平行或无法用主声束扫查到的时候称为「看不见」。

这些都是可以在纸上画图准确地显示出来，而且在实际检测中也是这样的情况，除了波型转换回波和延迟回波外，以上三种状况是可以直接作图和估算出来的，「看得见」 是我们最想得到情况，在「看不清」和「看不见」缺陷的时候，我们决不可以不看！否则漏检的裂纹就会引起大的事故！

用「四换」方法让缺陷可以「看得见」，何为「四换」呢？

这就是「换位置」、「换角度」、「换方向」和「换方法」，从不同位置、角度、方向做超声波扫查就可以解决零件内部缺陷，对于表面形状不规则的回波与小缺陷回波混淆不清时，换磁粉或者渗透探伤方法就可以轻易地解决了超声波的困难，再不行就换「脑袋」换上有经验的人做，也是一种有效的方法。

用这四换的方法就可以将它们变成「看得见」了。

作图后需要用对比试块或参考试块来调校仪器的量程和灵敏度。通常有三个方法做对比试块：

1.照图1:1加工试块及加人工缺陷；用相同级别的或者接近的材料机加工试块，仿真裂纹源头的位置用线切割槽或锯槽的方法仿真裂纹；

2.用实物做对比试块和加上人工缺陷；用完全一样的实物做试块，这样的好处是同一材料同一状态， 仿真裂纹源头的位置用线切割槽或锯槽的方法仿真裂纹；

3.用实物上有真实裂纹作对比试块；这是最好的情况，因为人工缺陷是无法百分之百仿真出真实裂纹的；

4.在完全没有任何对比试块时，只好用被检测的构件上的结构来调校仪器，例如：端头、键销槽、油孔、台阶等，做对比和调校灵敏度。

接触式超声波检测方法都必须在被检测的表面打磨光滑，然后涂抹上耦合剂进行检测；

轴类零件多数是在轴的两端头平面进行，有空间位置时也可以试用横波小角度斜探头。

探头的移动速度一定要慢慢地旋转和移动，当遇到可疑回波时必须再次和慎重地重新调校仪器、重新测试和重新比较的「三重」工作。

在确定有裂纹后需要时拆卸或局部拆卸，用目视或其它NDT方法再验证检测结果。

值得注意的是作为NDT工作人员，如果漏检就是失职；如果没有裂纹但你误判为有裂纹时，客户更加不放过你，而且以后再也不相信你了；

这对NDT人员来说是相当大的精神压力，故在做检测时务必小心慎重！

疲劳失效的原因有时候是很简单的，但有时候也可以很复杂，错综复杂的就更需要专家去做了，因为失效分析多数由是大学里的博士、教授或专业失效分析师来做，需要高深的学问和技术，他们有很高的学历、经验和先进的分析化验仪器，可以全面地从宏观到微观、从物理性质到化学性质、从设计到使用等等一系列分析和判断，可以很准确地找出造成疲劳断裂的原因，无论是上法庭打官司或是提出改进设计制造方案，都具法律效力的，所以有关失效分析的案例最好交由专家去做。

作为无损检测人员的主要目的是检测出裂纹，最好在裂纹萌生的阶段就能有效及可靠地检出，也就完成了我们的职责。

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