人们肯定想知道什么原因引起意外事故? 同时也想知道正在使用中的其他同类型设备是否存在同样的隐患?

事故发生后通常分三部分来处理：

1.事故调查；

2.失效分析；

3.无损检测。

事故调查

是要全面地追究事故的责任，分析是什么原因？是人为因素还是金属疲劳失效或天灾意外造成？并且事后制定防范程序和措施，还包括失效分析和无损检测的结果，以及保险索赔事宜等。

失效分析

是查找根本原因的一个重要手段，同时它可以告诉我们疲劳失效(裂纹)的源头在什幺位置，让我们做无损检测的人员直接在这些位置查找隐患。

无损检测

查找隐患是我们的职责，而且要求能在不拆卸或少拆卸的情况下，快速、准确地找出隐患防止意外再次发生。

我 们不是失效分析专家去查根因；不是事故调查员去追究责任谁属；不是消防员去救火救人；不是警察去抓坏人。

时间又紧迫，意外发生了，但是又不能停止运作，怎么办？

不先排除隐患，若再次发生同类事故，后果谁也承担不起。

想立即知道什么原因?有时候疲劳失效分析专家也是做不到的，往往是两者同时进行，或者无损检测先做。

做NDT的是TESTING不是ANALYSIS，这样说完全没有错，可是现实中很多时候客户是需要您帮助他快速地解决问题，时间紧迫，在不知道疲劳裂纹源头的情况下，而盲目的进行全面检测，很多时候是劳民伤财却不一定查出真正的源头。

如果我们从事NDT的人员具备一些疲劳失效分析的常识，对于我们的检测是很有帮助的。

请看我在的另一篇文章「寻找疲劳裂纹源头的分析步骤」。

这对我们做NDT的来说就有压力了，只有靠自己先行判断事故的源头(裂纹)在什么位置以及采取什么最佳的NDT方法进行检测，希望能快速准确地将隐患查出。

（图1 隧道通风的风扇叶片）

（图2 隧道通风的风扇叶片）

图1和图2是隧道通风的风扇叶片，您能看出疲劳裂纹的源头吗?

无损检测除了快速找出裂纹隐患，而且还要再判断它们是「良性」还是「恶性」疲劳裂纹。

因为「良性」裂纹是不会立即断裂的，「恶性」裂纹是很快断裂的。

我把它们比喻像「良性肿瘤」和「恶性肿瘤」，良性肿瘤是不会死人的，恶性肿瘤是会死人的，它就是癌症。

当查出「恶性」裂纹后要立即停止使用，「良性」的裂纹可以在受控制的情况下监控使用。

（图3 典型的疲劳断裂）

（图4 典型的疲劳断裂）

图3和图4 这两个齿轮轴都是典型的疲劳断裂，您能分辨它们哪一个是「良性」？哪一个是「恶性」的吗?

在役设备的无损检测和疲劳失效分析的关系，两者经常是相互依赖的。

NDT可以在不拆除(或者少拆除)和不损坏被检测工件的情况下检测出缺陷，同时也可以对缺陷进行定性和量化缺陷大小以及形状，从而帮助疲劳失效分析专家的判定，立即停止或者再使用多少次周期。

在保障安全的情况下给予客户有充足的时间订购或制造新设备(零件)进行更换而不影响正常的生产。

在某些特别的情况下即使是「恶性」的裂纹我们也得给予「量化」裂纹的大小，这是因为设备本身每年使用的次数(周期)很少，例如：

隧道紧急通风用的风扇叶片，其每年也只用2、3次，每次也只有1-2个小时，发生意外客户订购新的叶片需要一年多的时间，24小时运作的隧道又不能停下来，怎么办？

疲劳失效专家查看以前的断口，就可以根据断口上的沙滩纹计算出在超过1mm深度的裂纹还可以坚持15个周期以上，(每一个沙滩纹就是一个周期)让设备带病工作，再配合我们每三个月或者半年检测一次，若发扩展至严重程度就停止使用。

客户和疲劳失效专家要求我们给予一个量化的尺寸。

如何量化呢？

在役检测的量化标准通常我们用4个级別来表示：

1级 = 小于参考标准；

2级 = 等于参考标准；

3级 = 大于参考标准；

4级 = 远远大于参考标准；

参 考标准我们常用1mm深锯口槽作起始灵敏度，在小于和等于1mm以下，我们建议客户继续使用；

大于1mm的监控使用；

远远大于1mm的或者定性是恶性缺陷(偏芯裂纹和大裂纹)，立即停止使用和拆卸更换。

有了这些量化的「等级」为客户赢得时间安排采购新设备和零件，而且还不影响生产的情况下让设备的安全运作。

注意：对于「恶性」裂纹这种大胆的做法必须与疲劳失效专家配合起来做。

最后的事故调查中我们可以主动地向他们(政府官员)提出我们的看法和建议，始终我们是从事检测的「专家」，如何检测是我们的强项。

无损检测除了查找隐患(排除隐患)，还可以对在役使用中的设备进行监控检测。

只有帮到客户得到客户的认同，才能体现出我们无损检测的价值。

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